ارتقای سودآوری با کنترل هزینه‌های تولید

آرمان ملی آنلاین - مجتبی حمیدیان در پاسخ به این سوال که با توجه به زمان‌بر بودن و هزینه بالای فعالیت اکتشافی و استخراجی از معادن، فعالان بالادست زنجیره فولاد باید چه تمهیداتی را در راستای کاهش هزینه‌های تولید و بهای تمام شده محصول بیندیشند، بیان کرد: با توجه به دستاوردهای ارزشمند صنعت فولاد و پیشرفت‌های قابل‌توجهی که این صنعت طی سالیان اخیر تجربه کرده است، در حال حاضر فولاد یکی از صنایع مهمی به شمار می‌آید که سهم آن در اقتصاد، توسعه زیرساخت‌ها و بهبود زندگی افراد، اشتغال‌زایی، توانمندسازی تولیدکنندگان و فعالان پایین‌دست زنجیره تولید و ارزش، ارزآوری و توسعه صادرات غیرقابل‌ انکار است. به همین دلیل حفظ قدرت و توان رقابتی صنعت فولاد در سطوح مختلف از اهمیت بالایی برخوردار بوده و باید برنامه‌ریزی‌های دقیق و هوشمندی در این خصوص به منظور اعتلای هرچه بیشتر صنعت مذکور تدوین شود. برای تحقق این مهم، تولیدکنندگان باید در وهله نخست متغیرها و عواملی را که بر قدرت رقابت‌پذیری آن‌ها تاثیرگذار هستند شناسایی کنند.

وی در همین راستا ادامه داد: البته باید در نظر داشت که با توجه به نوع محصول تولیدی، تکنولوژی‌های مورد استفاده، محدوده جغرافیایی، توانمندی و دانش کارکنان، منابع مالی موجود و… مولفه‌های ‌تاثیرگذار و حیاتی برای هر کدام از واحدهای تولیدی یکسان نیستند. با این وجود، متغیرهای مشترکی هم میان واحدهای صنعتی وجود دارد و صاحبان کسب‌و‌کارها برای حفظ و ارتقای سودآوری خود به دنبال کنترل آن‌ها هستند. یکی از این مولفه‌های مشترک، هزینه‌های تولید است که به صورت مستقیم روی بهای تمام شده محصول و توان رقابتی تولیدکنندگان در بازار تاثیر می‌گذارد. باید گفت فعالان بالادست زنجیره فولاد که وظیفه مهم تامین مواد اولیه و پایداری تولید را بر عهده دارند، بر کاهش هزینه‌های کل زنجیره فولاد موثر هستند زیرا یکی از متغیرهای تولید در واحدهای پایین‌دستی، تامین مواد اولیه مرغوب با هزینه مناسب است. در نتیجه فعالان بخش معدن باید اتخاذ استراتژی‌هایی را به منظور مدیریت هزینه‌های تولید در اولویت قرار دهند اما فعالیت‌های معدن‌کاری زمان‌بر و هزینه‌بر هستند؛ در این صورت فعالان این بخش و تامین‌کنندگان مواد اولیه فولادسازان کشور می‌توانند از طریق روش‌هایی همانند افزایش ریکاوری در فرایند تغلیظ و تولید کنسانتره آهن، ارتقای بهره‌وری تولید و نرخ تولید جهت بهای تمام شده هر واحد محصول در کلیه کارخانجات و انجام اصلاحات متعدد با هزینه نه‌چندان بالا برای افزایش عیار و ریکاوری در کارخانه کنسانتره‌سازی و افزایش بازدهی در کارخانه گندله‌سازی، هزینه‌های تولید و بهای تمام شده محصول را تقلیل دهند.

استفاده بهینه از منابع

مدیرعامل شرکت سنگ آهن مرکزی ایران در خصوص رویکرد و اقدامات این شرکت در زمینه مدیریت هزینه‌های تولید، عنوان کرد: در ابتدا باید توضیح مختصری در رابطه با فرایند تولید گندله ارائه کنم که شامل سه مرحله آماده‌سازی، تشکیل گندله خام و پخت است. برای تولید این محصول، کنسانتره آهن به همراه مواد افزودنی در میکسر مخلوط شده و جهت تنظیم میزان رطوبت به آن آب اضافه می‌شود؛ سپس در بالینگ دیسک‌ها گندله خام شکل می‌گیرد و از طریق نوار نقاله‌ها و تنظیم دانه‌بندی به کمک سرندها به ناحیه پخت هدایت می‌شود. مرحله پخت شامل پیش‌گرم، خشک کردن، پخت کامل، تولید محصول نهایی، خنک کردن آن و هدایت به سمت انبارهای محصول است. در نواحی پیش‌گرم و خنک کردن مقداری ریزش و هدررفت مواد به دلیل فرایند تولید وجود دارد که به آن‌ها نرمه گندله و داست اطلاق می‌شود و عمدتا کنسانتره تغییر ماهیت یافته است. جهت استفاده مجدد از نرمه گندله و داست در تولید محصول در شرکت سنگ آهن مرکزی ایران، طرح‌ها و اقداماتی صورت گرفته و علاوه بر کنترل میزان ریزش نرمه گندله و داست، پس از طی فرایند مجددا به عنوان مواد اولیه استفاد می‌شود. همچنین جهت استفاده حداکثری از خطوط تولید و ماشین‌آلات آن‌ها، نسبت به مطالعه و رفع گلوگاه‌های تولید جهت افزایش تولید و بهره‌وری از منابع اقدام شده است.

حمیدیان اظهار داشت: اقدامات شرکت سنگ آهن مرکزی ایران در زمینه مدیریت هزینه‌های تولید و بهینه‌سازی مصارف مواد و منابع به این موارد خلاصه نمی‌شود و این مجموعه پروژه‌های متعددی همچون خروج باربرگشتی از مدار آسیاها در راستای افزایش کمی و کیفی تولید را در دست اجرا دارد. شایان ذکر است که اجرای این پروژه با توجه به محدودیت در منابع معدنی سنگ‌آهن کشور از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا پروژه باربرگشتی امکان استخراج آهن باقی مانده از سنگ‌های برگشتی از کارخانه فرآوری، کاهش استهلاک دستگاه‌ها، استفاده از سنگ‌های دانه‌بندی و تسهیل جداسازی‌ محصول از باطله را فراهم می‌کند. علاوه‌براین، شرکت سنگ آهن مرکزی ایران اقدامات دیگری نظیر تغییر در مگنت سپراتورها، بومی‌سازی قطعات و کاهش هزینه‌های تامین را به منظور مدیریت هزینه‌های تولید انجام داده است. همچنین این مجموعه نسبت به کنترل مصرف قطعات و انجام فعالیت‌های مختلف فنی و پژوهشی در راستای افزایش عمر مفید قطعات (در برخی موارد سه برابر عمر قطعه اولیه) اقدام کرده است.

فناوری قلب تپنده تولید

وی در پاسخ به سوالی مبنی بر اینکه نقش و اهمیت استفاده از روش‌های نوین و تکنولوژی‌ها به‌روز در خطوط تولید واحدهای صنعتی را در زمینه مدیریت‌ هزینه‌های تولید چگونه ارزیابی می‌کنید، تصریح کرد: امروزه تولید به عنوان یک ابزار رقابتی به شمار می‌آید و تولیدکنندگان در شرایطی با فشار رقابتی بالا، تنوع و تعدد تولید محصولات، تغییر نیاز و انتظارات مشتریان روبه‌رو هستند. در نتیجه محصولات باکیفیت باید در مدت زمان کوتاهی آماده شده و در اختیار مصرف‌کنندگان قرار بگیرند و تولیدکنندگان با توجه به نیاز مشتریان همواره به دنبال بهبود و ارتقای ویژگی‌های‌ تولیدات خود باشند. این شرایط باعث می‌شود که موضوع اطلاعات برای واحدهای تولیدی اهمیت بالایی داشته باشد، در حالی که بر اساس بررسی‌های صورت گرفته راهبردهای رقابتی مبتنی بر بازار در حال گذر هستند و راهبردهای رقابتی در آینده مبتنی بر منابع خواهند بود. به همین دلیل رمز موفقیت تولیدکنندگان به جای تبعیت از قوانین و استفاده از فرصت‌ها، بهره‌مندی از مزیت‌ها و اتکا به منابع منحصربه‌فرد سازمان و سرمایه‌گذاری در جهت توسعه و حفظ آن‌ها خواهد بود. البته باید به این نکته توجه داشت که منابع تولیدی صرفا شامل سرمایه، زمین، ماشین‌آلات و تجهیزات نمی‌شوند و در آینده اطلاعات، آموزش و همچنین مدیریت دانش نیز مورد توجه خواهند بود. ازاین‌رو بهره‌مندی از فناوری‌ و تکنولوژی‌ پیشرفته بسیار مهم بوده و کارخانه گندله‌سازی شرکت سنگ‌آهن مرکزی ایران با استفاده از به‌روزترین تکنولوژی‌های روز دنیا راه‌اندازی شده است؛ علاوه‌براین جهت ارتقای حداکثری بهره‌وری، پروژه هوشمندسازی کارخانه در دست اجراست. همچنین در کارخانه تولید کنسانتره‌ نیز بسیاری از تجهیزات به‌روزرسانی و جایگزین شده‌‌اند و پروژه ارتقای سیستم اتوماسیون صنعتی کارخانه انجام شد.

مدیرعامل شرکت سنگ آهن مرکزی ایران در رابطه با استراتژی‌های فعالان بالادست زنجیره فولاد به منظور حفظ روند سودآوری و کنترل هزینه‌ها با وجود نوسان قیمت و کیفیت سنگ‌آهن، خاطرنشان کرد: موفقیت یک سازمان صرفا در گرو اتخاذ استراتژی‌های مناسب نیست زیرا در صورتی نتیجه مطلوب حاصل خواهد شد که برنامه استراتژیک تبدیل به برنامه عملیاتی شده و به صورت دقیق اجرا شود. گفتنی است سازمان‌هایی موفق خواهند بود که برای اجرای استراتژی‌های خود سیستم یکپارچه‌ای داشته باشند زیرا این سیستم باعث می‌شود تا چالش‌ها و موانع موجود در مسیر اجرای آن‌ها را برطرف کنند؛ به همین دلیل برنامه عملیاتی دستورالعملی برای اجرای برنامه‌های استراتژیک است. باید توجه داشت که بخش عمده‌ای از هزینه‌ تولید، هزینه ثابت بوده و با افزایش تولیدات تغییری نمی‌کند اما رشد تولید منجر به تقلیل مخارج تولید به‌ ازای هر واحد خواهد شد. به همین دلیل بهترین راه برای کاهش هزینه‌ تولید و حفظ سودآوری، رشد تولیدات به شمار می‌آید که برنامه عملیاتی به منظور تحقق این امر شامل رفع مشکلات گوناگون بر اساس تحلیل وضعیت موجود، تدوین و در حال اجراست؛ شایان ذکر است که این برنامه در کارخانه‌های مختلف نزدیک به ۱۰۰ سرفصل برنامه و پروژه‌های کوچک را در بر می‌گیرد./فلزات‌آنلاین